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在耐火砖生产过程中，传统的生产工艺需要人工操作重型压力机。该工艺不仅耗时费力，而且有较高的坯料废品率。
与目前某公司开发的全自动压力机，是集机、电、液、气、计算机为一体的高科技产品，主要由主结构、液压系统、给料系统、电气控制系统、模卸机等组成，可自动完成压制过程中的布料、脱模、夹砖、喷油等工作，通过采用各种关键技术，可满足各种原料特性、外形结构尺寸的产品生产需求。能方便快速的更换模具，并能自动锁定。本装置还具备了人性化的操作界面和远程故障诊断技术，方便用户调节参数；通过设置远程通信装置，也可以为用户建立远程通讯系统，及时提供远程故障诊断服务，极大地方便了程序的改进和升级。产品无尘、自动化程度高、人为因素影响小、人工成本低、生产效率高。
就品质而言，采用液压压力机压件尺寸控制精确，尺寸在最小误差范围内，一般成型砖坯尺寸误差不超过±0.5%。减小制品气孔率，增加制品密度，达到最小值。有效地解决了粉体的结团和偏析现象，保证了落在模腔内的粉体均匀，从而达到控制砖块重量在制品要求范围内的目的。并大大降低了传统压砖机对砖坯的缺棱、掉角、飞边、麻面、层裂和扭曲等缺陷，显著提高了压砖质量。
智能码垛技术。
在传统的耐火材料企业，耐火砖的生坯和成品都需要人工拼装。此外，装卸和自动化系统，可以把夹砖装置(真空或机械夹砖装置，甚至更复杂的旋转夹砖装置)直接安装到压机上，将压成的产品从压机中直接夹送出去。另一种是在压机后面布置的系统装置，如窑车码垛系统装置，通常采用特殊夹砖器(系统)，其设计基于可编程工业机器人。另外，包装和码垛自动化其全部需求，标签系统和其他更多功能在目前的智能设备中都是可以实现的。
智能检测技术。
常规耐火材料企业生产的耐火砖出窑冷却后，需要人工对其进行分段检验。如今，耐火砖块通过电子眼自动检测有无裂纹、缺角、缺棱、层裂；再通过光学仪器检测有无漏电缺陷；然后，通过超声波扫描、激光电子仪器和重量传感器装置，测量每一块砖块的密度、尺寸、扭曲、楔形度和耐压强度，并根据需要检测变形模数等。除掉不合格砖，把合格砖贴上纸板，钢板，自动包装后入仓。
自动化智能设备只是智能耐火材料生产的一小部分。今后，耐火材料企业要实现生产过程管理、现场监控和控制等智能化生产线现场的生产，包括智能工厂生产过程的数据采集与分析，实现生产过程、设备、资源监控的可视化和可视化；要能支持采集不同现场设备数据的要求，支持生产数据及设备故障信息显示在监控站的显示器上，实现生产过程的动态监控与管理；实现智能设备、生产线、用户全流程互联对话、人机交互、设备故障信息等功能。
对大多数中国耐火材料企业而言，通过研发-采购-生产-销售-销售-销售的价值链流程和商业模式，可以提高30-50%的效率和成本绩效，其余部分则通过智能制造。制造业只有在经过设备数字化、车间数字化、关灯工厂数字化之后，才能真正实现智能化生产。
