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目前，我国制造业正面临着异常严峻的挑战，在此背景下，制造企业如何进行转型升级？推动智能制造是一条重要途径。但目前我国制造企业在推进智能制造过程中面临许多难题：

1、概念和技术眼花缭乱。

近年来，从工业4.0兴起的浪潮，到智能制造、CPS、工业互联网(平台)、企业上云、工业APP、人工智能、工业大数据、数字工厂、数字经济、数字化转型、C2B(C2M)等各种概念层出不穷，在大多数制造业企业看来，这简直就是一场眼花缭乱、游刃有余的变革。

智能化生产涉及到许多技术，如云计算、边缘计算、RFID、工业机器人、机器视觉、立体仓库、AGV、虚拟现实/增强现实、3D打印/增材制造、工业安全、时间敏感网络(TSN)、深度学习、Digitaltwin、MBD、预测性维护等等，这些技术的应用使企业目不暇接。这种技术看起来都很漂亮，但是怎样应用才能有效呢？许多生意还不清楚。

2、摸石过河

在推动智能制造领域企业的相关技术方面非常缺乏经验，缺乏可供借鉴的成功案例。当前制造业企业中已存在着三类孤岛：信息孤岛、自动化孤岛和信息系统与自动化系统之间的孤岛。公司还缺乏统一的部门，对智能制造进行系统规划和推进。而实际上推进智能制造，企业也依然头痛医头、脚痛医头。

3、梦想丰满现实骨感

推动智能化生产，前景广阔。但大多数制造企业利润微薄，缺乏自主投资的资金。受专项、示范、机器换人等政策刺激，一些国有企业和大型民营企业争取到了各级政府的资金支持，而中小企业只能“隔着墙自力更生”。但是，要想争取政府项目，方案要做得好，档次要高，投入要大。

大屏指挥中心必须要有的，大量采用机器人的自动化生产线必须要建，立体仓库、立体式仓库也可以有的，MES更是必不可少，国产系统必须要用。而到底是否能起到效果，只有企业“冷暖自知”了。

4、自动化，数字化，或智能化？

为了推动智能制造进程，许多企业对建立无人工厂、黑灯泡厂跃跃欲试，视之为智能工厂。事实上，工业3.0的理念是高度自动化。

对大量生产的产品来说，国外的优秀企业早就实现了无人工厂，如日本FANUC的配件厂，40秒就有一台配件厂电机，但它的前提条件是产品标准化，配件厂的设计以自动化为导向，如将需要插线的结构改为配件厂的配件厂的结构。

精益、灵活、绿色、节能、数据驱动，能适应多品种、小批量生产模式的真正智能工厂。智慧型工厂并非无人工厂，而是一种少人化、人机协作的工厂，推进智慧型工厂绝不仅仅是机器换人。在南京爱立信工厂，最初安装的自动化率是90%，后来发现调整到70%后，增加了几个人工位置，整体质量和效率反而更优了。另外，在装备制造业中，机械加工等工序不适合建立自动化生产线，而建立FMS(柔性制造系统)则是一个更为现实的选择。FANUC机加工车间应用FMS已达到720小时无人值守，可自动生产各种机械零件。

5、投资回报？

制造业的企业家，特别是中小民营企业的老板，都非常关注投资的回报。有几个企业家曾多次提出，信息化、自动化系统投入资金必须能在三四年内收回投资，甚至还有更高的期望，希望能找到“金蛋”。不过有些账是很容易计算的，比如某条生产线减少了多少工人。有一些是很难计算的，比如，应用工业软件就涉及到如何满足企业不断变化的个性化需求。

企业作为一种能动的要素，离不开工业软件，但是很难计算它到底能直接或间接地为企业节约多少成本，赚多少钱。假如选择、实施和应用不到位，更是经常无法使用，业务部门就会抱怨。久而久之，制造企业更多的是重硬轻软，最终还是停留在小题大做的局部自动化改进上。

6、数据及设备联网

要真正实现智能化生产，企业必须对生产、质量、设备状况、能耗等数据进行自动化采集，实现生产设备(机床、机器人)、检测设备、物流设备(AGV、立库、叉车等)以及移动终端的联网，否则，智能化生产就无从谈起。

然而，我经常看到许多制造企业仍然停留在单机自动化的阶段，甚至有些著名企业的生产线都没有联网。无设备联网，何谈工业互联网呢？！

7、数据和管理基础。

不管是推进企业信息化、两化融合，还是进一步实现数字化转型、推进智能化制造，规范和准确的基础数据都是必不可少的。许多企业在实施ERP、ERP升级的过程中，对基础数据的整理往往花费了大量的时间。规范性、业务流程的明晰化管理，也是企业推进智能制造的“敲门砖”。但是，现实的情况是，有些企业的基本数据并没有被理顺，而是大谈“产业大数据”。这一舍本逐末的方法，注定很难取得成效。