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智能制造的普及其实并不顺利。对于企业来说，采用智能制造，不仅可以减少劳动力节约成本，还能让生产线更灵活。
在一些企业管理人员看来，传统的自动化工业过程常常是由机器按照预先制定的脚本操作。一条生产线上，每台机器，每一个节点都不灵活，要求技术员事先提供运行脚本，并根据脚本进行严格操作。
这些都是许多制造业不愿意放弃手工生产的原因：比起机器，人有更强的适应性，手工生产更具“灵活性”。能够随机应变，并能根据产线情况实时调整自身的工作。
而且，这也正好是外界对于智能制造控制的一个常见错误：简单地说，智能制造将用机器来代替人的操作。但是，不能仅仅为了解决能量、体力等问题，而仅仅依靠机器实现生产过程的自动化。
而且，利用物联网技术，对工业数据进行更深层次的检测，实现了各节点间的实时数据交换、处理。优化每一个结点，每一个机器的状态和效率，最终促进整个系统的高效运行。
物联网(IoT)作为一个几乎是所有数据源的技术(IoT)，已经成为工业互联网演化过程中的一个重要环节。
智能制造可以做到状态识别、实时分析、精确执行、自主决策、学习提升。物联网技术解决的是状态识别，实时分析，精确执行三大难题。
智能化制造中，通过物联网传感器收集的数据，不仅能在低延时时实现更精确的操作，而且能像神经一样，收集记录生产过程中各节点的状态数据。借助于5G等更先进的通信技术，使数据在节点间交换时像“血”一样流过“血管”。
智能制造系统运行时，生产过程是“活的”：通过记录和数据交换，系统实时判断其工作内容，提醒潜在的危机；为维修人员预先预测可能发生的故障，降低维修费用；以及理想地自我优化生产流程(时效性网络)，它所体现的是“灵活性”强于人工的接触网。
工业因特网与一般用户经常接触的因特网技术相比还有两个独特的需求：
1、实时性：随着生产产品的精确度越来越高，在生产过程中要求机械设备具有更快、实时、精确的控制能力；
2、时效性：设备之间需要更及时、同步的配合，才能最大限度地提高工作效率。
在工业生产过程中，物联网技术为实现实时反馈和闭环控制提供了有力的支持。
